I. การตรวจสอบความเรียบ: การประเมินความเรียบโดยรวมของพื้นผิวการทำงาน
สิ่งแรกที่ต้องตรวจสอบหลังการซ่อมแซมคือความเรียบของพื้นผิวการทำงาน ซึ่งเป็นพื้นฐานในการรับประกันการยึดจับชิ้นงานที่มั่นคง
1. ใช้เพลตสะพานเกรด 00- พร้อมเครื่องวัดระดับการวางแนวแบบอิเล็กทรอนิกส์หรือเครื่องวัดความเรียบของเลเซอร์เพื่อทำการสแกนแบบเต็มสนาม ครอบคลุมเส้นทางตามยาว ตามขวาง และแนวทแยง
2. วัดที่ช่วง 1,000 มม. ใช้ซอฟต์แวร์เพื่อให้พอดีกับข้อมูลและสร้างแผนที่คลาวด์ที่มีข้อผิดพลาดด้านความเรียบเพื่อตรวจสอบว่ามีการยุบตัวหรือการบิดเบี้ยวในท้องถิ่นหรือไม่
3. เกณฑ์การยอมรับ: โดยทั่วไป ข้อผิดพลาดความเรียบควรน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม./ม. สำหรับแพลตฟอร์มเกรดที่มีความแม่นยำ- ควรมีค่าน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.05 มม./ม.
4. หากพบพื้นที่นอก-ของ-ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ โต๊ะทำงานจะต้องถูกส่งกลับไปยังกระบวนการขูดหรือบดละเอียดเพื่อแก้ไขเฉพาะที่
ครั้งที่สอง การตรวจสอบระยะห่างของรูและความแม่นยำของตำแหน่ง: รับประกันความสม่ำเสมอในการจับยึดซ้ำ
สนิมมักเกิดขึ้นที่ขอบของรูวางตำแหน่ง ความถูกต้องทางเรขาคณิตของระบบรูจะต้องได้รับการตรวจสอบหลังการซ่อมแซม
1. ใช้แมนเดรลที่มีความแม่นยำสูง- (เกรด H7) และตัวระบุหน้าปัดเพื่อวัดค่าเบี่ยงเบนระยะห่างจากศูนย์กลางระหว่างรูที่อยู่ติดกัน โดยให้ความสนใจเป็นพิเศษกับรูที่ผ่านการซ่อมแซมสนิมแล้ว
2. เลือกกลุ่มรูอ้างอิงหลายกลุ่มบนแท่น และใช้ "วิธีการขยายอ้างอิง" เพื่อเปรียบเทียบแบบจุดต่อจุด เพื่อให้มั่นใจว่าพิกัดความเผื่อระยะห่างของรูจะถูกควบคุมภายใน ±0.05 มม.
3. สำหรับการใช้งานการเชื่อมด้วยหุ่นยนต์ ขอแนะนำให้ใช้เครื่องวัดพิกัดเพื่อจำลองตำแหน่งรูทั้งหมดและส่งออกรายงานความเบี่ยงเบนระหว่างพิกัดจริงและค่าทางทฤษฎี
4. หลีกเลี่ยงการใช้หมุดระบุตำแหน่งที่ชำรุดเป็นเครื่องมือตรวจสอบเพื่อป้องกันการตัดสินที่ผิดพลาด
III. การตรวจสอบความตั้งฉากและความขนาน: รับประกันการวางตำแหน่งเชิงพื้นที่ 3 มิติที่แม่นยำ
หากการซ่อมแซมเกี่ยวข้องกับด้านข้างหรือโครงสร้างรองรับ ความสัมพันธ์เชิงพื้นที่ระหว่างแต่ละพื้นผิวการทำงานก็จำเป็นต้องได้รับการตรวจสอบด้วย
1. ใช้สี่เหลี่ยมจัตุรัสความแม่นยำ 90 องศากับฟีลเลอร์เกจหรือเลเซอร์ติดตามเพื่อวัดตั้งฉากของพื้นผิวด้านท้ายกับพื้นผิวโต๊ะ โดยต้องมีข้อผิดพลาดน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.05 มม./100 มม.
2. สำหรับแพลตฟอร์ม 3 มิติที่มีหลาย-เหลี่ยมเพชรพลอย ให้ตรวจสอบความขนานของพื้นผิวตรงข้ามเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการวางแนวที่ไม่ตรงระหว่างการขยายโมดูลาร์
IV. การตรวจสอบความหยาบของพื้นผิว: การป้องกันผลกระทบต่อความเสถียรของการสัมผัส
การซ่อมแซมการเจียรหรือขัดเงาอาจทำให้พื้นผิวเปลี่ยนแปลงไป จำเป็นต้องยืนยันว่าเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบดั้งเดิมหรือไม่
1. ใช้เครื่องวัดความหยาบผิวแบบพกพาเพื่อสุ่มวัดจุดในพื้นที่ซ่อมแซม โดยทั่วไปค่า Ra ควรได้รับการควบคุมภายในน้อยกว่าหรือเท่ากับ 3.2μm และสำหรับแพลตฟอร์มที่มีความแม่นยำสูงพิเศษ- จะต้องน้อยกว่าหรือเท่ากับ 1.6μm
2. ความเรียบเนียนมากเกินไป (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. การตรวจสอบแบบไดนามิก: การจำลองสภาพการใช้งานจริง
นอกเหนือจากการทดสอบแบบสถิตแล้ว ขอแนะนำให้ดำเนินการทดสอบการจับยึดเพื่อตรวจสอบยืนยัน:
1. ติดตั้งชิ้นงานทั่วไปและเสร็จสิ้นกระบวนการเชื่อมโดยสมบูรณ์ โดยสังเกตว่าเส้นทางของหุ่นยนต์ราบรื่นหรือไม่ และมีการชนกันหรือการแจ้งเตือนชดเชยหรือไม่
2. หลังจากการถอดชิ้นส่วน ให้-จับชิ้นงานเดิมอีกครั้งและตรวจสอบความสามารถในการทำซ้ำของตำแหน่งการเชื่อม ส่วนเบี่ยงเบนควรน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม.
ขั้นตอนนี้ระบุปัญหาที่ซ่อนอยู่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น "ข้อมูลผ่านการรับรองแต่ใช้ไม่ได้ในทางปฏิบัติ"
วี. สร้างบันทึกการทดสอบสำหรับการจัดการที่ตรวจสอบย้อนกลับได้
ควรสร้างรายงานที่เป็นลายลักษณ์อักษรหลังการทดสอบความแม่นยำแต่ละครั้ง รวมถึง:
เวลาในการทดสอบ อุณหภูมิ และความชื้นโดยรอบ (แนะนำที่ 20±5 องศา )
รุ่นเครื่องมือและสถานะการสอบเทียบ
ข้อมูลการวัดและเกณฑ์ผ่าน/ไม่ผ่าน
การวิเคราะห์เปรียบเทียบก่อนและหลังการซ่อมแซม
